导热油系统设计应合理正确，并严格按照设计要求安装和使用导热油系统。经过一段时间的运行，在高温条件下工作的导热油不可避免地发生一系列物理、化学变化。即使是品质很好的导热油，它的主要技术指标残炭、酸值、闪点和运动黏度会随着使用时间的延长都会发生变化，比如导热油残炭值会不断增加。经验告诉我们，开始1～2年，残炭值的增加幅度非常小，即残炭曲线一阶导数小于1。通常在2年后残炭值增加幅度会不断上升。在此期间，加热炉炉管里也在发生渐变，尽管我们规定导热油流速应该大于1.5～2m/s，即便如此，炉管中传热内表面仍存在油膜层，仅仅比流速小的导热油油膜层薄一些而已，油膜直接接触炉管金属表面，其温度要比导热油主流温度高出许多。同所有有机高分子化合物一样，导热油在炉管金属表面受到高温“烘烤”后，其分子链都会发生断裂或聚合，导致残炭不断增加，残炭附着炉管壁面成为结焦。一旦产生结焦层，情况就会急剧恶化，其原因在于结焦层导热系数要比金属小得多，热阻大。一方面，系统要保持原有传热强度，不得不提高炉内温度，炉管壁温度也在不断上升，炉管壁面温度上升，加剧油膜炭化速度，这样会使结焦层厚度增加，反过来使系统加热炉炉温进一步上升，恶性循环的结果是炉管壁厚减薄甚至“烧穿”，这时系统就会发生故障。应该指出，上述我们仅对系统必然产生故障的趋势作一个分析。对一般系统而言只要操作得当，导热油系统的负荷不是太重，炉管结焦的过程是比较长的，有的系统经过5年运行，炉管结焦层还不到1mm。

       管式热载体炉经过几年运行，炉管内壁总要生成结焦层，结焦层厚度通常取决于热载体炉运行情况、所使用导热油理化性质和质量、导热油在炉管内流速等等。一旦炉管内壁结焦严重就会导致炉管系统阻力增加，出力下降，排烟温度升高，热载体炉热效率下降，甚至发生炉管堵塞、渗漏、燃烧起火等事故。热载体炉炉管是否结焦，炉管结焦程度又如何估计，这是从事热载体炉设计、制造和使用单位一直关注的问题。